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      四川川凈潔凈技術股份有限公司

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      產品質量管理制度-2014年8月修訂版

        為加強產品質量管理,明確在質量管理中的責任,強化產品質量在生產環節控制為主,質檢管理環節密切配合的質量管理理念,特制定本辦法。

        一、 堅持自檢制度

        1.自檢原則:本崗位生產的半成品要做好自檢、自審、自簽“三自”工作;各崗位嚴格按照生產任務單規格、圖紙和產品質量標準要求,檢查本崗位生產的產品是否符合產品質量標準。發生產品質量事故時,責任人要積極配合車間主管及質量檢驗人員,查找分析問題,填寫質量事故處理報告。

        2.自檢要填寫自檢表格(詳見附件一《零件工序流轉、自檢過程跟蹤表》),由操作者和班組長簽名,自檢的內容包含外觀、尺寸、功能和裝配情況等是否符合圖紙規格。

        3.考核

        1)生產部負責人要定期檢查各環節自檢情況和各班組的自檢記錄,對不實行自檢的或自檢不符合要求的班組每月進行通報并在每月績效中考核;

        2)質檢部定期對各班組自檢情況進行監督,每月對自檢工作不合格的班組進行排序打分,計入每月對生產部及生產部責任人的質量考核評比。

        3)自檢工作考核細則:

        A:質檢人員一旦發現在各工序自檢疏漏,對后工序造成加工難度或者產品質量影響,質檢部立即通知車間主管人員對該事項整改、培訓,并做好整改、培訓記錄(上級領導不定期抽查相應記錄)。

        B.如當月重復出現自檢疏漏失誤情況,質檢部立即出具《產品生產異常報告》,并可立即通知停止生產。生產部必須在4個小時內書面回復改善措施和善后辦法并承擔相應損失和后果。質檢部做好相應記錄。同時,按當月質檢部書面《產品生產異常報告》統計,給予對于班組負責人當月績效扣分5-10分/次,相應車間主管績效扣分5-10分/次 ,生產部長績效扣分5分/次。

        注:

        (1)自檢,就是自己對自己加工的零件、半成品或成品進行外觀、尺寸、功能等進行檢查。

        (2)自審,就是對自檢的結果和行為進行判定,合格還是不合格,并對自我工作的審視和反思,有質量改善和提高的心理活動,在制作過程中,通過自己的反思、工作的調節和改善,使得產品的質量得到保證和提升。

        (3)自簽,就是對自檢工作和自審結論的書面記錄作簽名,表示進行了自檢,并對自檢的行為和結果負責。

        二、互檢問責制度

        1.互檢原則:產品在生產過程中,下道工序檢查上道工序的產品質量是否符合產品質量管理流程工藝,上道工序是否按生產任務單要求生產;發現不合格產品,下道工序可以拒絕再生產,并報告車間主管、質檢部或技術部進行處理;由此影響生產進度由上道工序負責;如下道工序沒有進行互檢,在生產過程中出現質量不合格,由未發現的班組自行承擔責任。

        已入半成品庫的物資流入下環節時發生質量不合格情況,則由質檢部承擔主要責任。

        2.互檢流程:接到生產任務單的班組,對上道工序流到本工序的零件或半成品進行檢驗,看數量、種類、標識、合格證等是否齊全,并對尺寸、外觀進行檢查或抽查。本工序接受的零部件,如未做任何檢驗,被檢查到有上道工序錯誤仍繼續生產,則由本工序生產人員承擔全責。

        三、嚴格質檢員專檢制度

        由質檢部人員根據產品的要求和品質情況,進行巡檢、抽檢和按質檢管理流程對產品質量進行全檢。

        質檢工作實施過程考核細則:

        A、各責任區域專職質檢員在發生了漏檢/錯檢但情節較輕的,或質檢數量和實際庫房入庫不相符的:第一次給予內部警告,扣當月績效分10分;半年內第二次再次發生,除扣當月減績效分外,按損失大小給予20-100元/次的處罰;半年內第三次發生,降一級工資,或情節嚴重的給予調崗直至開除。

        B、各責任區域專職質檢員在發生了漏檢/錯檢但并造成重大產品質量事故損失的,當月績效考核全部取消,并給予調崗直至開除。

        (詳見《生產作業指導書》和《各環節產品檢驗標準》)

        四、首檢檢驗制度

        1.首檢原則:操作人員和質量檢驗人員要依照生產任務單規格和圖紙、產品質量標準,全面進行首件產品檢查,堅持進行首件檢驗合格后再進行生產的質檢基本原則。

        2.重點產品全檢原則:重點產品需技術部和車間主管共同討論,制定方案,逐道工序檢驗。成品先檢驗合格后入庫,填質量檢查合格單,成品庫房依據質量檢驗合格單入庫。

        3.各工序產品質檢標準:質檢嚴格遵守對各工序產品制定的工藝文件和圖紙要求或檢驗標準進行檢驗;抽檢按軍方標準MIL-STD-105E 可 接 受 質 量 水 準( 正 常 檢 驗 ) AQL值按0.4的標準進行抽檢(詳見附件二《MIL-STD-105E 樣本量代碼及抽樣計劃表》)。

        4.成品出貨合格率要達到100%;制程合格率要達到98%,來料合格率要達到98%。

        注:

        (1)MIL-STD-105E是美軍軍用抽樣標準,是世界上應用最普及的抽樣標準(1989年5月10日發布),亦是105D的最新版本。美國軍用標準MIL-STD-105D是較早使用的調整型抽樣標準,也是應用最為廣泛的調整型抽樣標準,它是1945年由哥倫比亞大學統計研究小組為美國海軍制定的抽樣檢驗表。

        (2)AQL是ACCEPTANCE QUALITY LIMIT接收質量限的縮寫,即當一個連續系列批被提交驗收時,可允許的最差過程平均質量水平。在AQL 抽樣時,抽取的數量相同,而AQL后面跟的數值越小,允許的瑕疵數量就越少,說明品質要求越高,檢驗就相對較嚴。

      五、對產品不合格處理、返工處理和相應責任的承擔。

        1.不合格產品按體系文件《不合格品返工管理制度》(詳見附件三)、《不合格品控制程序》(詳見附件四)進行處理,不合格品超出規定的不合格率(詳見《各類產品不合格率指標》)造成的損失,對相應的操作者按30%的比例進行相應的處罰。

        2.不合格產品返工造成的費用,根據情況,由操作者承擔負責。

        3.讓步接收必須有副總以上級別審批同意的書面依據。

        不合格品考核細則:

        A.因操作不當造成產品不合格需要報廢:質檢部立即出具《產品生產異常報告》,并上報公司主管部門,按公司審批意見進行相應的處罰。生產部收到《產品生產異常報告》必須在4個小時內書面回復改善措施和善后辦法。質檢備案并跟蹤改善結果。

        B.質檢部對不良率較高產品項目加嚴檢測,質檢部對跟蹤改善效果不明顯的(質檢連續3批統計不良率)產品項目,及時出具《產品生產異常報告》,并對生產部后續產品要求專人全部自檢檢,自檢合格后質檢部才接受檢測,否則質檢部有權拒絕檢驗,由此導致損失和責任由生產部相應人員承擔。。

        4.因技術部圖紙等失誤造成產品質量事故的處理細則:

        A.因技術圖紙等錯誤對產品后工序造成加工難度或者影響產品質量但情節不嚴重的。由質檢部出具書面通知,要求技術經辦人即時進行整改,質檢部按月統計相應錯誤,交由公司績效部門對相應人員進行監督考核。

        B.由于技術資料錯誤造成報廢或損失嚴重的。質檢部立即出具《產品生產異常報告》,按公司主管領導簽署意見進行處理,扣除相應人員績效分10-30分/次,對責任心缺失造成的損失必須造價賠償,主管人員還需為此承擔相應責任。技術部收到《產品生產異常報告》4個小時內必須書面回復改善措施和善后辦法。質檢備案并跟蹤改善結果。

        C.對于技術資料已經下發但還未生產,質檢部發現問題后及時上報主管領導,由質檢部立即下達停止生產通知;責令技術部立即進行更改處理;對發現錯誤人員給予當月績效加分獎勵,同時扣除技術部相應人員績效5-20分/次。如有建設性建議者經公司副總或者總經理批示后對其進行相應的物質獎勵。

        六、對質檢部開展質檢工作的獎懲:

        1.對經過質檢部檢驗出廠的產品,若出現客戶投訴的質量問題,由質檢部承擔全部責任,視情節大小按損失的1%-50%進行質量事故進行處罰。

        2.對嚴格執行各項質量管理制度,體系運行過程中大膽管理、認真做好監督檢查工作的質檢員及相關負責人員,由品質部定期考核推薦,報總經理審議后獎勵金額為100~1000元。

        3.對能及時發現潛在的問題,避免了成批或重大質量事故發生的員工,品質部要及時提出獎勵意見,報總經理審批。

        七、質檢部在產品質量管理中的工作職責:

        1.以技術標準為依據,對來料原材料、半成品、成品及包裝產品進行檢查,并簽發產品出廠合格證。

        2.執行質量檢驗標準,督促車間嚴格執行產品生產工藝紀律,按圖紙和計劃單規格進行生產,檢查各道工序生產質量。

        3.負責檢測儀器、量具的校驗、新儀器的編號、做好臺賬、收發和借用手續、維修和保養等工作。

        4.做好質量原始數據收集,并進行質量統計分析,及時向公司領導報告產品存在的問題,提出改進意見。根據質量情況和用戶意見建立產品質量檔案。

        5.每月至少一次,由質檢部提請生產各班組召開車間產品質量分析會,通報當月質量檢查和評比結果。不斷改進產品質量,掌握車間產品質量信息。

        6.督促車間職工嚴格遵守工藝紀律和質量檢驗制度

        7.參與對供應商進行評審和供應商供貨質量的管控。

        8.每月至少一次,牽頭組織車間人員進行有針對性的產品質量知識的學習,幫助指導操作者正確運用各類數據和工具。

        9.掌握企業產品質量標準、工藝技術標準、行業產品技術標準,嚴格執行產品質量檢驗制度。認真做好各種原始記錄。

        10.對于生產中發現的產品質量問題及時調查處理,幫助分析產生質量問題的原因。對成品出廠后發現質量問題要及時研究解決,不能延誤用戶使用。

        11.每月牽頭組織技術部、供應部及相關人員,召集一次產品質量例會,檢查產品質量和質量管理辦法執行情況,分析研究存在的問題,商討提高產品質量的措施和辦法。

        12.負責每種產品的收樣保存工作,并保管有關產品質量檢查、分析、查處問題的記錄和憑證資料。

        質檢部工作人員職責詳見附件五《質檢部崗位說明書》。

      八、生產部在產品質量管理中的職責

        1.嚴格依據圖紙資料和生產計劃單的規格進行生產;

        2.堅持首件檢驗原則,加強自檢流程,結合互檢辦法,嚴格執行企業《產品質量管理辦法》并結合車間實際,抓好落實,確保車間產品質量。

        3.嚴格抓好工藝紀律,制止違章操作,確保工藝流程,防止不合格半成品流入下道工序和出車間。

        4.認真執行“三檢”(自檢、互檢、首檢)制度,積極組織職工開展工序間互查,支持檢查人員的工作,共同把好產品質量關,發生質量問題時,積極配合質檢人員和技術人員分析研究及時處理。

        5.對完不成車間產品質量指標,發生批量質量事故和其它重大事故負責。

        6.每月對員工進行至少一次質量意識培訓,做到“三懂”,即:懂設備性能,懂工藝流程,懂崗位技術;“四會”,即:會看任務計劃單,會操作設備,會維修保養設備,會檢驗產品質量。

        7.牢固樹立“質量第一”的思想,自覺遵守本崗位職責的各項規章制度。做到技術上精益求精、刻苦鉆研,操作上一絲不茍、負責到底。

        九、質檢部-質檢工作流程

        一)原材料檢驗流程

        1.供應部要求供應商在送貨時必須同時提供產品的檢驗報告、合格證、《質量認證書》、《雙方合同》、《技術協議》、《送貨清單》和產品規格等,并定期整理各種采購入庫產品相應資料。

        2.庫管應在貨物到達后逐一核查送貨清單,看數量和種類是否準確齊全,并通知質檢部檢驗。

        3.質檢部收到通知后,檢驗員根據雙方合同,產品質量認證書及送貨清單上的規格,要求質檢在2小時內根據檢驗標準、確認書、確認的樣品、圖紙或規格進行檢驗,出具料檢驗報告,發給相關部門,如合格入貨倉,如不合格退貨處理。如特急需特采,按特采流程處理。如供應商提供的相關資料不全,質檢員將視情況作不合格品處理或拒收。

        4.批量來料按AQL抽樣標準進行抽檢,凡抽檢不合格,作退貨處理。對于不合格產品、原材料,應立即向相關部門報告,說明產品不合格原因,并由供應部在48小時內通知供應商并進行磋商處理 。否則,耽誤生產時間追究相關責任人之責任。

        5.質檢員對合格的產品應進行簽收,并開出合格單后方能入庫。

        二)生產過程檢驗流程

        1.新產品試制圖紙下發后,技術部須全程跟蹤整個試制過程,質檢部記錄相關檢驗數據。試制完成后,由技術部、生產部、質檢部一起對試制產品進行評審。評審合格,可進入正式生產,由技術部出臺產品的各項檢測標準,并形成書面資料向質檢部、生產部送達。新產品嚴格按ISO9001質量體系進行研發、評審、試制和生產。

        2.生產部操作工人在生產過程中必須嚴格按照圖紙、工藝文件和生產計劃單的規格進行作業,不得私自更改尺寸規格,如有違規者,質檢人員應要求立即停工、整改并做好違規更改圖紙、工藝文件和計劃單規格的書面記錄。并追究操作人員及其上級主管的責任。

        3.開始生產時,質檢員、操作人員和班組長必須進行首件檢驗,首件檢驗合格后確定無質量問題再進行小批量或大批量的生產。并由質檢員填寫首件檢驗表作書面記錄。若因沒作首件檢驗,操作人員和質檢人員疏忽造成批量問題,由質檢人員和操作人員及其主管領導負則。任何生產出的半成品、成品、若未經首件檢驗確認而直接量產,一經發現,計質量事故大過一次,并追究操作人員、質檢人員及其主管領導的責任。

        4.小批量或大批量的生產,除首件檢驗外,在生產的過程中還要按AQL標準進行抽檢,AQL按關鍵指標按0,重要的按0.4;一般的按1.0的AQL值進行抽檢。質檢員必須對生產出的產品不斷抽檢,發現質量問題應立即作出分析判斷,如抽檢不合格應立即停止生產。并通知生產主管和技術部門分析改善存在的問題,對不合格的產品進行標識和隔離,要求對有問題的產品立即作出處理,若處理不及時造成錯誤,即對操作人員和質檢員及其主管負責人作出處罰。

        5.進入下一道生產工序時,首先由班組長對所領來的零部件進行自檢,然后通知質量員對零部件進行復檢。對每天生產的半成品、成品由生產部報檢合格后,質檢員應立即進行驗收,若抽檢不合格,則整批判定不合格,并開具返工單。返工后自檢認為達標后,再向質檢部報檢。質檢檢驗合格后開出合格單、才能入庫。

        6.合格產品在進入噴塑時,須有質檢張貼之合格標識或由質檢部同意后方可放行。對未經質檢同意而私自噴塑處理者,對相關責任人以嚴厲處罰。

        7.單一產品類,在零部件生產時,生產部需對所有零部件全檢,如報檢后質檢員發現任一部件不合格,則判所有部件不合格,并對其開具返修單。返修合格后,報質檢檢驗后方可進入下一道工序。

        8.產品生產完成后,生產單位向質檢部報檢,如發現有未經質檢檢驗而包裝出貨者,對相關人員作嚴肅處理。接報檢申報后,質檢須在2小時內進行檢驗。同時張貼合格證,出具質檢合格報告,并辦理入庫手續。

        9.任何環節之轉運,必須對產品采取保護措施。質檢人員發現轉運時有潛在損傷可能時,有權阻止轉運。有不聽勸阻而造成產品損傷者,上報對責任人加以處罰。

      十、《檢驗、檢查儀器及量具管理制度》

        1.質檢部和對所有儀器登記造冊,編制儀器號碼。注明儀器名稱、型號、采購日期、校正維修狀況、使用地點、使用人等信息。

        2.儀器進出必須檢查儀器狀況,有問題立即提出,單據必須齊全,須有借方和保存方副總以上領導簽名。因進出、借、還手續資料不全出現丟失,嚴格追查相應責任,由責任人承擔賠償責任。

        3.歸還儀器必須有儀器狀況說明,需維修者,必須注明儀器異常狀況說明及造成問題之原因。否則,管理方拒絕接收。

        4.由公司監管固定資產部門-財務部每月對以上工作檢查,出現問題責令整改,整改仍不達標的給予相應處罰。

        5.質檢部定期檢查儀器保養情況,有義務告知使用者注意保養時間、保養方法,因質檢部人員未提示保養,出現保養不當的損失由質檢部責任人承擔。

        6.質檢部定期和供應商家溝通協調,整理相應正確使用和操作方法的書面資料,并傳達到使用者,因質檢部沒有按時傳達或告知出現儀器操作不當的損失,由質檢部責任人承擔;若相應資料傳達到,出現不當操作損失問題屬于使用者責任,由使用者承擔。

        7.對惡意損壞儀器者,需承擔賠償責任。

        十一、《質量管理處罰條例》

        為保障公司質量管理制度的有效實施,切實加強產品質量的監督、管理,特制定以下產品質量管理處罰條例,以共同遵守和執行。

        1.出現輕微質量事故,沒有造成材料浪費、沒浪費工時的,按質量考核分進行打分,按月累計,直接在當月績效考核中體現。

        2.如因采購產品而影響產品質量,造成質量問題的,由采購人員負責,視情節輕重給予處罰,造成損失的,按成本價進行處罰。

        3.操作者未能嚴格按圖紙要求進行加工或未經首件檢查而造成的質量事故,屬于嚴重違反質量管理制度行為,計質量大過一次,并由操作者賠償相應損失。計質量大過一次的,取消一年的調資升級機會。因未執行首件檢驗及流動檢驗,造成批量事故的,對責任者給予100-1000元罰款,同時造成損失的按成本價賠償。

        4.操作人員在生產過程中要嚴格遵守操作規程,按各自的工序、工藝守則及標準加工操作,對出現違章、違紀等問題的人員,視其情節輕重給予50-500元的罰款,造成的質量事故由操作者賠償損失。

        5.需要轉入下道工序的半成品、在制品、成品,經檢驗員檢驗合格后方可轉入下道工序;流入下道工序的半成品、在制品、成品,如發現由前道工序造成的不合格品,質檢員漏檢,由后道工序舉報,由專職檢驗員及相關操作人員各承擔一半責任,造成損失按成本價賠償,并罰款20-500元。

        6.產品加工完畢,操作者自檢出的次品、不合格品沒有造成材料浪費的,不占用工作時間并能夠恢復的不屬于質量責任事故,視認識態度,可從輕處理或不處理。

        7.產品裝配完畢,裝配人員必須按技術要求或樣品自檢合格、再由專職質檢員檢驗,由于操作者責任未能通過檢驗,責令返工,即作為質量事故處理。

        8.產品裝配過程的質量事故或損壞零配件的情況,如無品質部的檢驗單直接退庫的,對其進行50-500元罰款,并按材料損失價值的原價賠償,本人返工不計工時。

        9.生產部未對產品進行標識或標識不全,因而造成產品混用、錯用的,對相關責任人處以20-200元的罰款。若質檢人員發現沒有進行標示的情況不提出,責任由質檢人員承擔。

        10.對產品未經質檢,未辦理入庫手續,擅自放入成品庫房的,對產品所生產的班組一起處罰,罰款金額不低于50元。

        11.凡檢驗合格后出廠的產品,在入成品庫時,各種試驗報告必須完成,資料隨貨同行。如果由于沒完成試驗報告或資料不全耽誤發貨,由專職檢驗員承擔責任。對檢驗員進行罰款。罰款金額不低于50元。

        12.各部門領用計量器具需經品質部同意,到儀器管理員和倉庫辦理領用手續,如擅自領出,給予相關人員100-500元的罰款。

        13.對忽視質量的行為或質量事故不反映、不上報,甚至參與弄虛作假而造成的損失,對責任者給予50-500元罰款,并賠償由此造成的損失。

        14.質檢員在檢驗過程中發現的不合格品,未進行標識、隔離的,給予質檢員20~200元的罰款。

        15.根據質檢部下發的《糾正/預防措施報告》(詳見附件六)的不符合項,各相關部門及時制定有針對性的糾正或預防措施,并在規定的預計完成日內完成整改,如不按期整改完,超過一天罰款20元,對拒絕制定措施或有抵觸情緒的人員,根據情節輕重,給予20~200元的罰款。

        16.以上處罰和損失賠償,由質檢部按月形成報告上報公司后進行處罰,每月必須有一份質量問題相關報告,差缺或不完整視為質檢部制度執行不力,將追究質檢部負責人責任。質檢部人員有疏忽、縱容行為的,被公司監督部門查實,將對質檢部負責人進行嚴肅處理。

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